Технология производства шурупов

Крепежные изделия – одна из наиболее популярных категорий металлопроката. Различные детали и элементы соединяются с помощью специальных крепежных компонентов, которые гарантируют долговечность и высокие эксплуатационные свойства готовых конструкций.

Среди наиболее известных крепежных элементов выделяют шурупы и саморезы. Основное различие между ними заключается в том, что шурупы предназначены для работы с мягкими поверхностями, а саморезы – с твердыми. Для удобства и универсальности применения разработано множество типов крепежа, отличающихся по размерам, конструктивным особенностям и способам монтажа.

Шурупы применяются для крепления в более мягких материалах, поэтому они обеспечивают хорошее проникновение и плотное прилегание, но не предназначены для нарезания резьбы в материале. В то время как саморезы, оснащенные заостренным концом, способны создавать резьбу в твердых материалах.

Размеры шурупов значительно варьируются в зависимости от их назначения. Например, самый маленький из них, в народе известный как "клоп", имеет длину 8 мм и диаметр 4 мм. Его часто используют для крепления шильдиков к готовым изделиям. С другой стороны, для крепления железнодорожных рельс к шпалам применяется так называемый путевой шуруп длиной 170 мм и диаметром 24 мм. Также шурупы могут различаться формами головок, которые определяются условиями монтажа, требованиями к конструкции и внешнему виду изделия.

Виды головок и шлицов шурупов

Формы головок шурупов:

• Потайная: полностью утапливается в закрепляемом элементе, оставляя его поверхность ровной.
• Потайная двойная: усиленная версия потайной головки, выдерживает большие нагрузки, особенно при монтаже в твердые материалы или при использовании ударного метода.
• Потайная усеченная: позволяет более надежно прижимать закрепляемый элемент благодаря увеличенной длине резьбы и наличию упорной площадки, перпендикулярной к направлению нагрузки.
• Потайная типа "рожок": специальная выгнутая форма в виде "рожка" эффективно воспринимает нагрузки на вырыв, особенно при креплении гипсокартона.
• Полукруглая головка: обеспечивает надежное крепление благодаря широкой несущей поверхности. Используется там, где не нужно сохранять поверхность закрепляемого элемента ровной.
• Полукруглая головка с пресс-шайбой: имеет увеличенную несущую поверхность и уменьшенную высоту. Подходит для крепления листовых материалов.
• Узкая цилиндрическая головка: имеет минимальную несущую поверхность и полностью утапливается в закрепляемом элементе. Используется для фиксации, где основную функцию закрепления выполняет резьба.
• Трапециевидная головка: характеризуется увеличенной несущей поверхностью и стопорными насечками на внутренней стороне.
• Шестигранная головка: один из самых старых видов крепежных элементов, подходит под соответствующие размеры ключей. Для монтажа электроинструментом используются специальные шестигранные насадки.
• Шестигранная головка с пресс-шайбой: обладает увеличенной несущей поверхностью, выполняя те же функции, что и простая шестигранная головка.

Виды шлицов для шурупов:

• Прямые
• Крестообразные
• Комбинированные
• Шестиконечные звезды
• Шестигранные
• Внутренние шестигранники

Каждая форма головки и тип шлица определяются условиями монтажа и особенностями применения, что позволяет выбрать оптимальный вариант крепежа для различных материалов и конструкций.

Технологический процесс производства шурупов

Современная металлообработка опирается на использование специализированного оборудования, и изготовление шурупов и саморезов включает несколько этапов:

Формирование заготовки. Крепежные изделия производятся из стали определенной марки, которая обладает высокими эксплуатационными характеристиками. Заготовки изготавливаются на специальном оборудовании из металлических прутков.

Нарезание резьбы. На следующем этапе на крепежный элемент нарезается резьба, которая может иметь разные формы в зависимости от модели изделия.

Производственный процесс для шурупов на этом завершается, так как они предназначены для работы с мягкими поверхностями. В случае с саморезами заготовка дополнительно проходит закалку для повышения прочности и подвергается химической обработке для создания антикоррозийного покрытия.

Для изготовления крепежных элементов (шурупов, саморезов, строительных скоб) используется специализированное оборудование, которое формирует заготовку и наносит резьбу на рабочую часть. Важным этапом является поштучная подача крепежа в станок для дальнейшей обработки, что обеспечивается конвейерной системой.